Ochsner setzt auf Intralogistik von Jungheinrich
Was kommt heraus, wenn ein internationaler Technologieführer bei erneuerbaren Energien mit einem weltweit führenden Anbieter von Intralogistik-Lösungen zusammenarbeitet? Die Antwort ist ganz einfach: Ein digital gesteuertes Lagersystem, in dem gleich drei Lagermethoden stecken.
Ochsner ist ein schönes Beispiel dafür, dass innovative und zukunftsorientierte Unternehmen von der Energiewende profitieren. Konkret verlangt der Markt vom Wärmepumpenspezialisten statt bislang 10.000 nun 20.000 Maschinen pro Jahr. Daher war die Verdoppelung des Produktionsvolumens samt Anpassung des Lagerkapazitäten am Standort Haag in Oberösterreich der einzig logische Schritt. Bei der dadurch notwendigen Anpassung der Lagerkapazitäten vertraute Ochsner einem Partner, der ebenfalls in der obersten Liga spielt. Marco Schäfer, Geschäftsführer des Bereichs Energietechnik bei Ochsner: „Wir wollten mehr als nur Stahlbau. Unser Wunsch war eine durchgängige Lösung. Also klassische Lagerverfügbarkeit kombiniert mit Mobilität und digitaler Steuerung von der Einlagerung bis zur Auslieferung. Jungheinrich stellte uns bereits in der Sondierungsphase eine durchdachte und flächeneffiziente Intralogistik-Komplettlösung glaubhaft in Aussicht.“
Bis zu 90 Prozent Platzersparnis
Als ausgewiesener Umweltpionier legte Ochsner beim Bau des neuen Lagers großen Wert darauf, möglichst wenig Boden zu versiegeln. „Das Letzte aus der bestehenden Fläche herausholen“, lautete der klar formulierte Anspruch. Jungheinrich erfüllte ihn mit einer klugen Kombination aus drei unterschiedlichen Lagermethoden. Fachberater Achim Wallner: „Wir haben dazu Standard-Palettenregale mit Verschiebe- und Liftregalen kombiniert. Drei in einem, sozusagen.“ Tatsächlich gelingt es Jungheinrich mit beweglichen Verschieberegalen, bis zu 90 Prozent Platz zu sparen und beengte Räume maximal zu nutzen. Denn ein Arbeitsgang öffnet sich immer nur dort, wo er gerade gebraucht wird. Auch die Liftregale für Ersatz- und Kleinteile von Jungheinrich sparen Platz, wenn auch auf andere Weise. Als geschlossenes System nutzen sie die Höhe des Raums und garantieren ein hochverdichtetes Lager auf geringsten Stellflächen. Hohe Geschwindigkeiten, minimale Wartezeiten und ein perfektioniertes Tablar-Handling sorgen für eine effiziente Kommissionierung. Über das Jungheinrich Logistik-Interface als Schnittstelle zur Lagerverwaltungssoftware lassen sich alle Regaltypen einfach an diverse Lagersysteme anbinden. Stichwort Warehouse Management System, abgekürzt WMS.
WMS als Herzstück der Intralogistiklösung
Grundsätzlich übernimmt ein WMS die Steuerung aller Prozesse im Lager. Von Wareneingang bis zum Warenausgang. Jungheinrich hat dafür eine intuitiv bedienbare und flexibel anpassbare Lösung mit über 60 Modulen entwickelt. Die darin verbaute künstliche Intelligenz mit 180 kombinierbaren Algorithmen erkennt frühzeitig kritische Situationen. Der vollintegrierte Materialflussrechner bindet Lager- wie auch Fördertechnik perfekt ein. Manuel Meier, Projektmanager Sales WMS von Jungheinrich: „Im Lager von Ochsner gibt es zahlreiche Bereiche und eine Reihe von Prozessen, die von der Software abgebildet werden müssen. Mit ihrem großen Umfang und ihrer Flexibilität übernimmt unsere Lösung die ihr zugedachte Rolle als zentrales Steuerungselement im Vertrieb. Dadurch avanciert sie zum Herzstück der kompletten Intralogistiklösung, die mit Ochsner mitwächst.“
Einarbeitung in 4 h statt 1,5 Monaten
Den vermutlich plakativsten Effizienzgewinn der Intralogistiklösung von Jungheinrich formuliert Ochsner-Geschäftsführer Marco Schäfer, wenn er sagt: „Einen Lagermitarbeiter bzw. eine Lagermitarbeiterin einzuarbeiten, dauerte bei uns bisher eineinhalb Monate. Seit wir mit der Lösung von Jungheinrich arbeiten, ist es uns gelungen, die Anlernphase auf vier Stunden zu reduzieren.“
