Miniload-Shuttle

Gesteigerter Durchsatz, optimale Raumausnutzung und gesenkte Betriebskosten – mit einem Miniload-Shuttle entscheiden Sie sich für eine leistungsstarke Automatisierungslösung zur platzsparenden Lagerung und Kommissionierung von Kleinteilen.

Besonders bei hohen Leistungsanforderungen läuft das Shuttle-System zur Höchstform auf. Dank der variierbaren Anzahl an Shuttles lassen sich in Peakzeiten problemlos weitere Shuttles hinzufügen. So passt sich das Hochleistungslager bei wechselnden Anforderungen optimal an Ihre individuellen Bedürfnisse an.

Einsatzbereiche

Lagerung und Kommissionierung von Behältern, Kartons und Tablaren
Verschiedene Bereiche der Fulfillment-Logistik
Anwendungen mit hohen Durchsatzmengen
Im Normaltemperatur- und Tiefkühlbereich bis –30 °C
Auch geeignet für Extrembedingungen, z. B. in Erdbebengebieten

Das Miniload-Shuttle in Zahlen

1.500

Ladehilfsmittel

Pro Stunde und Gasse transportiert ein Shuttle-System problemlos bis zu 1.500 Ladehilfsmittel.

–30 °C

Tiefsttemperatur

Unsere Shuttle-Systeme sind bewährte Standardsysteme, die den Temperaturbereich von –30 °C bis 40 °C abdecken.

5 m/s

max. Fahrgeschwindigkeit

Zügig unterwegs: Mit höchster Beschleunigung erreichen die Shuttles Geschwindigkeiten bis zu 5 m/s.

Alle Vorteile

Steigerung des Durchsatzes
Optimale Ausnutzung des Lagervolumens
Höchste Kosteneffizienz
Minimaler Energieverbrauch
Kurze Durchlaufzeiten
Langfristige Betriebssicherheit
Hohe Planungsgenauigkeit

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Hohes Lagervolumen und gesenkte Kosten im Kleinteilelager

Ob Kommissionierung, Konsolidierung oder Sequenzierung – unser leistungsfähiges und nachhaltiges Miniload-Shuttle unterstützt Sie dabei, den Platz in Ihrem Lager vollständig auszunutzen und auf der verfügbaren Fläche eine deutliche Steigerung Ihrer Raumkapazität zu erzielen. Wir entwickeln für Sie individuelle Shuttle-Systeme mit höchster Systemleistung und energieeffizienten Komponenten, die sich nahtlos in Ihre bestehende Systemlandschaft einbinden lassen. Profitieren Sie von einer optimalen Balance zwischen Kosten und Leistung.

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Häufige Fragen von Kundinnen und Kunden

Was ist ein Miniload-Shuttle?

Ein Miniload-Shuttle ist ein automatisches Lagersystem, das vor allem bei hohen Leistungsanforderungen zum Einsatz kommt und dank maximaler Lagerdichte für eine optimale Raumnutzung sorgt. Bei der Lagerung und Kommissionierung von Behältern, Kartons und Tablaren bietet das Miniload-Shuttle der Kundschaft unzählige Anwendungsmöglichkeiten sowie langfristige Betriebssicherheit und höchste Anlagenverfügbarkeit.

Worin liegen die Vorteile eines Miniload-Shuttles?

Das Miniload-Shuttle ist dafür prädestiniert, hohe Leistungsanforderungen auf kleinem Raum zu erfüllen. Es ermöglicht einen kontinuierlichen Warenfluss mit einer Betriebsbereitschaft von 365 Tagen im Jahr und verhindert Fehler, die bei der manuellen Lagerverwaltung auftreten können. Darüber hinaus lässt sich das Miniload-Shuttle flexibel skalieren, indem die Anzahl der Shuttle-Fahrzeuge reduziert oder erweitert wird.

Für welche Lagerarten eignet sich das Miniload-Shuttle?

Das Miniload-Shuttle kommt vor allem bei hohen Leistungsanforderungen im Automatischen Kleinteilelager sowie im Kommissionier- oder Bereitstellungslager zum Einsatz, wenn es darum geht, große Umschlagmengen auf kleiner Fläche zu bewältigen. Neben dem Normaltemperaturlager eignen sich die Shuttle-Systeme auch für Tiefkühllager mit Temperaturen bis –30 °C.

Fügt sich ein Miniload-Shuttle nahtlos in meine IT-Infrastruktur ein?

Das Zusammenspiel zwischen Lagerverwaltungssystem und dem Jungheinrich WCS ermöglicht die nahtlose Integration in bestehende IT-Infrastrukturen. Die Softwaresysteme koordinieren die Transportaufträge und übermitteln die Bewegungsanweisungen an das Shuttle-System.

Wie nachhaltig ist ein Miniload-Shuttle?

Funktionen wie Smart Kinematics, Energiesparmodus und SuperCaps machen das Miniload-Shuttle hochgradig effizient. Die sogenannten SuperCaps wandeln beim Abbremsen Energie in Strom um. Überschüssige Energie, die das System nicht benötigt, wird ins Netz zurückgespeist. Teilweise sind das bis zu 50 % der zurückgewonnenen Energie. Sogenanntes Peak-Shaving reduziert die maximale Lastanforderung und Transformatorgröße um 35 %. Das spart Energie und reduziert Kosten.

So automatisieren wir Ihr Lager in 3 Schritten

1. Planung & Projektierung

Neben der Bedarfserkennung bilden eine professionelle Materialflussberatung, Systemdarstellungen sowie die Grob- und Feinplanung die Basis zur Ermittlung des optimalen Automatisierungsgrades für Ihre zukunftsfähige Lagerumgebung.

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2. Realisierung & Systemintegration

Als Generalunternehmer begleiten wir Sie bis zur Übergabe der schlüsselfertigen Anlage und sorgen in transparenter Abstimmung mit Ihrer internen Projektleitung für die punktgenaue Realisierung jedes Prozessschrittes.

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3. Service & Support

Auch nach Projektabschluss stehen wir Ihnen mit umfassenden Service- und Supportleistungen für Ihre Automatiksysteme, einem engmaschigen Kundendienstnetzwerk und unserer Support-Hotline zur Seite.

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Alle Automatisierungskomponenten

Lageroptimierung und Beratung

Mobile Robots

Automatisches Palettenlager

Jungheinrich PowerCube

Automatisches Kleinteilelager

Digitale Produkte & Softwarelösungen

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Höchstleistung auf kleinstem Raum mit dem Miniload-Shuttle

Sie möchten die Effizienz Ihrer vollautomatisierten Kleinteilelogistik steigern? Dann ist ein Miniload-Hochleistungslager die passende Wahl. Mit unseren leistungsfähigen Shuttle-Lagerlösungen bieten wir Ihnen modernste Geräte für den Transport von Behältern, Kartons oder Tablaren. Shuttle-Systeme eignen sich besonders für hohe Leistungsanforderungen und sorgen für eine deutliche Steigerung Ihres Warenumschlags, indem sie parallel arbeiten. Dank des modularen Aufbaus wächst das Miniload-Shuttle mit seinen Anforderungen und lässt sich flexibel an aktuelle Gegebenheiten anpassen.

Maximale Verfügbarkeit bei minimalem Energieverbrauch

Mit einer möglichen Systemlaufzeit von 365 Tagen im Jahr erreichen Sie mit unserem Miniload-Shuttle höchste Produktivität, während Sie gleichzeitig Ressourcen effizient nutzen. Denn das Miniload verfügt über sogenannte SuperCaps, die freigesetzte Energie während des Bremsvorgangs speichern und beim Beschleunigen wieder in das Antriebssystem einspeisen. So sparen Sie bei jedem Transport Energie, minimieren Ihre Betriebskosten und reduzieren gleichzeitig Ihren CO2-Fußabdruck. Gerne beraten wir Sie als Systemanbieter bei der Auswahl der passenden Komponenten für Ihr automatisiertes Shuttle-Lagersystem.